Il Design Thinking

Problemi                    

•                  Focalizzare tutte le risorse impegnate in ricerca e sviluppo sulla soddisfazione del cliente;

•                  minimizzare il rischio nello sviluppo dei nuovi prodotti attraverso una validazione sistematica;

•                  esplicitare i requisiti e le specifiche funzionali, di disegno, di processo;

•                  promuovere la precoce identificazione delle modifiche necessarie coinvolgendo tutte le funzioni aziendali già in fase di progettazione, per evitare modifiche tardive;

•                  fornire un prodotto di qualità, nei tempi stabiliti, al minimo costo;

•                  che sia robusto alle fonti di variabilità esterne di utilizzo ed interne di produzione, dei materiali.

Il metodo    

•                  APQP permette di superare il tradizionale approccio sequenziale alla progettazione attraverso un sistema di ingegneria simultanea prodotto/processo organizzato in cinque fasi e 49 processi.

•                  Questo metodo anticipa nelle prime fasi di progettazione vincoli che normalmente si scoprono solo nelle fasi finali (p.e. eccessivi costi di industrializzazione) e che portano a rilavorazioni;

•                  il rischio connesso allo sviluppo dei nuovi prodotti viene mitigato attraverso due opzioni: anticipare i vincoli o rilassare le specifiche. APQP aggredisce sistematicamente le vulnerabilità tecniche e concettuali in tutte le fasi di sviluppo prodotto.

Le nostre soluzioni

1.   Consulenza

Affianchiamo il cliente lungo tutto il ciclo di svilupppo del prodotto/processo dalla definizione del primo sketch sino alla industrializzazione e run-off.

Mettiamo a disposizione competenze tecniche, progettuali, di statistica avanzata e software allo stato dell’arte per ridurre l’incertezza (di misura e statistica), rendere efficienti i processi produttivi, ridurre i costi.

Quando necessario, interveniamo direttamente nella stesura dei contratti di vendita e fornitura  con particolare riferimento alla definizione di rischio ed incertezza, supportando l’azienda in eventuali arbitrati o contenziosi o processi di ri-assicurazione relativi ai resi su garanzia.

2.   Outsourcing

Nel caso in cui l’azienda non disponga di una funzione R&S, o intenda esternalizzare parte delle attività, mettiamo a disposizione un team interfunzionale di ingegneri di prodotto e processo in grado di gestire tutto il ciclo di sviluppo sino alla industrializzazione e qualificazione del prodotto.

3.   Formazione

La formazione del team interno costituisce il presupposto delle attività di consulenza ed outsourcing; negli interventi ci atteniamo sempre rigorosamente alle linee guida dell’ultima versione AIAG

MODULO 1 - Fondamenti di Ingegneria simultanea

·                  Superamento dell’approccio sequenziale

·                  Organizzare il team, modificare le competenze

·                  Definire lo scopo, strategia di sviluppo prodotto

·                  Comunicazione tra team a team, formazione ed addestramento

·                  Coinvolgimento cliente, fornitore e subfornitore

·                  Piani di controllo: fase prototipale, preserie, produzione

·                  Risoluzione delle problematiche

·                  Piano e diagramma di Gantt

MODULO 2 - Identificazione delle attività di APQP

·                  Pianificazione e definizione

·                  Progettazione e sviluppo del prodotto

·                  Progettazione e sviluppo del processo

·                  Validazione del prodotto e del processo

·                  Riscontro, valutazione, azioni correttive

MODULO 3 - Focus su alcuni strumenti Operativi

·                  Quality Function Deployment

·                  Faliure Mode and Effects Analysis (C-FMEA, D-FMEA, P-FMEA, M-FMEA)

·                  Priority Matrix

·                  Design Of Experiments e Robust Design

·                  Design For X e Value Engineering

·                  Modellizzazione e Validazione dei prodotti e dei processi

·                  Revisione e discussione dei piani di controllo con esempi

·                  Discussione dei requisiti dei clienti e i requisiti comuni di FCA, Ford e General Motors

Obiettivi

•                  Fornire una visione completa e rigorosa del processo APQP con particolare riferimento ai processi di ingegneria concorrente nel mondo automobilistico per evitare confusione o l'interpretazione errata dei requisiti nell’ambito più vasto delle IATF 16949;

•                  Dotare l’azienda di strumenti efficaci per integrare, sin dalla concezione iniziale, il prodotto ed il processo anticipando i vincoli (front-loading) o degradando le specifiche per superare le tradizionali barriere organizzative tra produzione, qualità, ingegneria;

•                  seguire passo-passo il processo APQP di FCA, Ford Motor Co. e General Motors analizzando i requisiti comuni e cosa è necessario fare per raggiungere la conformità alle linee guida per la pianificazione della qualità dei prodotti e la preparazione dei piani di controllo.

Attestati e certificazioni   

·                  Al positivo superamento del test a scelta multipla sarà rilasciato un certificato di partecipazione.

·                  Il corso prepara all’esame di certificazione AIAG nelle sessioni indicate.